厚生労働省の発表によると、平成31年/令和元年に労働災害にあった人数は約127,000人であり、その中で製造業従事者は約30,000人となっています。若干の減少傾向にあるものの、まだまだ労働災害は発生しており、安全対策が求められているといえるでしょう。
労働災害の発生原因の中で、工場設備が関わるものが一定の割合を占めています。今回は、工場設備の安全対策を行う上で重要な、3ステップメソッドという考え方について解説いたします。
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１．3ステップメソッドとは何か？
（1）3ステップメソッドとは？
3ステップメソッドは、工場設備や機械の安全についての国際的な規格であるISO12100が定めているリスク低減の考え方です。ISO12100には、工場設備や機械を安全に設計・使用する上で重要なリスクアセスメントやリスク低減の考え方が定められています。
リスクアセスメントとは、製造現場に存在する危険性や有害性を特定してリスク許容度を見積もり、リスク低減が必要かどうかを評価した上で、必要であればリスク低減の手法を検討するという一連のプロセスのことを指します。
リスク低減の手法は保護方策とも呼ばれており、設備メーカや設計者が行う手法と、使用者が行う手法の2つに大きく分けられています。
3ステップメソッドは設備メーカや設計者が行う手法であり、次の図で表された3つのステップで構成されています。
（引用：厚生労働省 「機械安全規格を活用して労働災害を防ぎましょう」）
3つのステップは優先度の高い順番で並べられています。
最優先事項は、危険自体をなくしたり危険を人から遠ざけることを目的とするステップ1であり、リスク低減において最も効果を発揮します。ステップ1によってリスク低減ができない場合や不十分な場合にステップ2を実施し、ステップ2でもリスク低減が不十分な場合の最終手段としてステップ3を実施する、という構成になっています。
この優先度を意識して、リスク低減を行うことが重要です。
（2）3ステップメソッドはなぜ重要なのか？
製造現場では、機械による押しつぶしや巻き込み、感電や火傷、騒音、振動といったさまざまな危険が存在しています。これらを放置したままでは、作業者が安全に業務を行うことができず労働災害が発生する可能性があるため、先回りして的確な対策を実施しなければなりません。
3ステップメソッドには、機械の安全対策において重要な考え方が盛り込まれています。
- 人はミスをする
- 機械は故障する
- 絶対的な安全は存在しない
3ステップメソッドの考え方では、安全対策を人に任せているとミスが起こる可能性があるため、人の注意力に頼った対策を最終手段として位置づけています。より確実な機械による安全対策を最優先としていますが、機械の故障対策や、よりリスクを低減するために追加の保護手段を設ける構成となっており、ムダがなく実用的な考え方です。
3ステップメソッドは、主に設備メーカや設計者が安全対策として行う手法ですが、使用者側も工場設備や機械にどのような安全対策が行われているかを知ることは重要です。正しい知識を身に着けて、労働災害のリスクを最小限に抑えるようにしましょう。
２．ステップ1：本質的安全設計方策
3ステップメソッドの第1ステップは、本質的安全設計方策です。最優先で考えるべきものであり、製造現場における危険性や有害性そのものをなくすことができないかを考えます。
本質的安全設計方策は、3ステップメソッドの中で唯一危険そのものを除去できます。リスクを最も効果的に低減でき、後のステップを行うためのコストを削減する効果もあるため、具体的なリスク低減の手法を理解しておきましょう。
以下の3つの考え方に従ってリスク低減を行っていきます。
・危険自体を取り除く
人が怪我しそうな鋭利な部分をなくす、自動化により人を介在させない、有害物質を使用しないなど
・危害の程度を小さくする
人に当たっても怪我しないようにエネルギーを小さくする、低電圧を利用する、有害物質の使用を最小限にするなど
・発生頻度を小さくする
設備が危険な動作をしないようにシステムで制御する、設備の信頼性を向上させて故障しにくくする、危険を察知すると設備が停止するようにするなど
３．ステップ2：安全防護及び付加保護方策
3ステップメソッドの2ステップは、安全防護及び付加保護方策です。ステップ1の本質的安全設計方策で危険性や有害性を除去できない場合や、リスク低減が十分でない場合に実施します。安全防護と付加保護の2つの手法があります。
（1）安全防護
安全防護では、隔離と停止という考え方に沿ってリスク低減を図ります。
・隔離
防護柵(ガード)やインターロック式の保護装置などによって設備を隔離して人が近づけないようにする。
・停止
エリアセンサーやライトカーテンによって、人の侵入を検知して設備を停止させる。
（2）付加保護
付加保護は、危険が差し迫った状況において人の判断で行われる安全対策のことです。代表例として、非常停止ボタンが挙げられます。人が正しく操作して初めて有効となる安全対策なため、出来る限り本質的安全設計方策や安全防護によってリスクを低減する必要があるといえるでしょう。
４．ステップ3：使用上の情報の提供
3ステップメソッドの最後のステップは、使用上の情報の提供です。ステップ1と2でリスクが除去できない場合や、許容できるリスクまで低減できなかった場合に必要とされる最終手段となっています。
使用上の情報の提供は、想定されるリスクの内容を操作手順書や、安全作業要領などのマニュアルとして使用者に対して提供しなければならないという内容です。また、警告音や警告ランプ、警告ラベルといった手段で目や耳で注意を促すことも、使用上の情報の提供に該当しています。
使用上の情報の提供は、作業者の知識や注意力に頼った安全対策なので、リスク低減の効果が少なくなってしまいます。作業者への十分な教育や、注意力を維持できる環境の整備などが重要だといえるでしょう。
５．3ステップメソッドによって安全対策を行うためのポイント
（1）リスクアセスメントの考え方も学ぶ
3ステップメソッドは製造現場の危険性や有害性のリスク低減を行う手法です。その前提として、危険性や有害性を発見してリスク許容度を見積もるリスクアセスメントの考え方も学んでおく必要があります。
リスクが低くあまり重要でない部分の安全対策に手間とコストをかけてしまって、本当に対策すべき重大なリスクへの安全対策が実施できなければ、最適とはいえません。リスクアセスメントと3ステップメソッドを一連の流れと認識し、使いこなせるようにしましょう。
（2）作業者に対して安全対策の教育を行う
3ステップメソッドで設備の安全対策を行っていても、リスクが完全になくなるわけではありません。ある程度許容できるレベルまでリスク低減をしても、作業者がルールを守らなかったり、知らずに危険な操作をしたりしてしまうと、労働災害が発生する可能性があります。
設備ごとにどのような本質的安全設計が安全防護が行われているかや、付加保護の正しい使用方法、使用上の情報を基にした安全な操作手順といった作業者教育を行うことで、より安全に業務ができる製造現場を実現できます。
（3）工場設備のメンテナンスやリプレースを行う
設備メーカによっては、工場設備には安全対策が取られているものの、故障や老朽化で本来確保されていた安全レベルが低下している可能性があります。定期的なメンテナンスによって故障を未然に防いだり、老朽化した工場設備のリプレースによって安全レベルを高めたりするだけで、リスク低減を十分に図ることができるでしょう。
特に、古い設備の場合は安全対策が十分に行われていない可能性もあります。そのような設備を使い続けること自体が安全上のリスクになるため、自社の製造現場にそのような危険な設備がないか見直してみましょう。
６．工場設備の安全対策を行う上でおすすめの相談先2選
（1）IDEC株式会社
IDEC株式会社は、制御機器や制御装置などのFA機器を製造するメーカです。安全のリーディングカンパニーとして、安全スイッチやライトカーテン、警告灯やブザーなどの工場設備の安全に関わる機器を提供しています。
- 住所：大阪市淀川区西宮原2丁目6番64号
- TEL：06-6398-2500(代表)
- URL：https://jp.idec.com/idec-jp/ja/JPY/
（2）株式会社キーエンス
株式会社キーエンスはファクトリー・オートメーションの総合メーカとして生産性向上や自動化、安全性向上のための各種機器を提供しています。安全機器として、セーフティライトカーテンやセーフティドアセンサ、セーフティコントローラといった製品を開発・製造しています。
- 住所：大阪市東淀川区東中島1-3-14
- TEL：06-6379-1111(代表)
- URL：https://www.keyence.co.jp/
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本記事では、工場設備の安全対策において重要な3ステップメソッドの概要や各ステップの具体的内容、安全対策を行うためのポイントなどについて解説しました。
本記事を参考にして3ステップメソッドの考え方を身につけ、製造現場の安全対策に取り組んでいただければ幸いです。
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